不锈钢五金冲压件加工制作工艺控制同生产缺陷处理方法

【一】、不锈钢五金冲压件加工工艺的控制

1、拉伸工艺

冲压加工所使用的模具需要数套模具才能加工成形，且模具技术要求高。因此，冲压工艺的要环节就是拉伸工艺，拉伸工艺的好坏是各个变量的综合协调，而在满足拉伸的基础上要为切边与翻边打下良好铺垫。由于压料面属于拉伸工艺的补充部分，所以拉延要合理控制。压料面需要加工成带有确定角度的倾斜角，这是为了使毛坯能够和压料面较大程度契合，同时要避免凸模对拉延毛坯的拉延影响。压料面对拉延毛坯产生确定的拉延作用，但是拉伸工艺中如果产生的皱褶数量很少的话可能会被拉延作用，所以很难对形成的皱纹产生比较的判断。

2、起皱控制

拉伸件在拉伸过程中主要原因有以下几个方面：不锈钢五金冲压件在走料的过程中板料流动过快，形成起皱；不锈钢五金冲压件凹模R角过大，很可能造成板料流动过快形成起皱；模具定位设计不合理，导致五金冲压件拉伸过程中无法压住料或者压料边过小，导致造成起皱；凸凹模间隙过大造成起皱。

3、过程苍理

有时会因为坯板表面缺陷造成冲压产品的报废，所以经过检测合格的坯板才能进行冲压成型，对冲压成品的检测也需要进行表面的探伤。在拉伸过程中板料应以一个合理的速度流动，板料流速过慢的话会导致零件开裂。当采用压料装置时，压料装置对其作用压料。以此能够很好的调节材料的流动情况。对于形状复杂的曲面拉伸件要提高拉伸的径向拉应力以控制起皱；对于拉伸相差大的拉延件应设置在进料少的部位，这样就可防止起皱。皱纹是由于压料力不足而导致的结果，方法就是调整压边力的大小，当拉伸开始时除增加压边力外，还应采用增加捡伸筋的方法来皱纹。

【二】、铝合金冲压件生产缺陷处理方法

1.冲压时产生翻料、扭曲的原因

在级进模中，通过冲切铝合金冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。不锈钢冲压件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。铝合金冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的可能性。

2.铝合金冲压件产生翻料、扭曲的方法

(1)合理的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到铝合金冲压件成形的精度。针对铝合金冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对铝合金冲压件成形的影响。

(2)压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。

(3)增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以增加对凹模侧材料的压力，从而冲切时铝合金冲压件产生翻料、扭曲变形。

(4)凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到铝合金冲压件产生翻料、扭曲的效果。

(5)日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而铝合金冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。

(6)冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生铝合金冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

3.生产中常见具体问题的处理

在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。

(1)冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，铝合金冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。

(2)对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。

(3)凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时，冲孔尺寸相对会趋小。